La marcatura dei prodotti è stata oggetto di un maggiore controllo nell'industria farmaceutica a causa della pressione esercitata su tre fattori: normative, estetica e costi. Al fine di prevenire errori di erogazione ed errori terapeutici in compresse trattate in siti medici, sono necessarie compresse con eccellente discriminazione visiva. Oltre ai requisiti normativi, che i produttori di schemi di identificazione dei SODF (Solid Oral Dosage Forms) selezionano dipendono dai loro obiettivi di branding, marketing, grafica e strategia di dosaggio. Le opzioni della tecnologia di identificazione includono debossing, stampa (stampa tradizionale, stampa a getto d'inchiostro continua e stampa a getto d'inchiostro termico) e marcatura laser a ultravioletti: il metodo scelto dal produttore dipende dal contenuto, dal formato e dalla complessità degli identificatori desiderati / richiesti per soddisfare le esigenze aziendali. Per i produttori farmaceutici, la stampa digitale promette una migliore protezione del marchio e un altro livello di deterrenza contro la contraffazione. I contrassegni sulla dose possono mostrare marchi, nomi di prodotti, dosaggio e dettagli del produttore.

I progressi nella tecnologia di identificazione abbinati a smartphone e altri dispositivi elettronici personali forniscono Internet delle cose a compresse e capsule farmaceutiche. La stampa di codici a matrice di dati su tablet può garantire l'autenticazione di singole compresse e capsule da somministrare a singoli pazienti / soggetti. Gli avvisi di interazione farmacologica possono essere effettivamente emessi attraverso la stampa su tablet. I pazienti potevano semplicemente scansionare compresse e capsule per verificare l'identità e quindi ottenere dati da un database online su combinazioni potenzialmente pericolose.

Le aziende farmaceutiche si sforzano di differenziare i propri prodotti dai prodotti concorrenti. L '"abito commerciale" di un prodotto - le sue caratteristiche fisiche, come forma, dimensione, colore e stampa - è una combinazione unica di caratteristiche che si qualifica come proprietà intellettuale protetta dalla legge in molti paesi.

Il debossing del tablet può soddisfare i requisiti di base dell'identificazione del tablet, tuttavia esistono limiti alle dimensioni e al tipo di debossing che può fornire un punzone per la stampa di tablet. Le tecniche di debossing rendono le compresse suscettibili di raccolta e incollaggio, il che porta a una scarsa qualità delle compresse e funzioni di identificazione incomplete o mancanti sui tablet, potenzialmente portando al rifiuto di tali compresse. La marcatura laser UV fornisce marcatura indelebile su metalli, plastica, ceramica, compositi e semiconduttori con facilità e precisione. Tuttavia, la stampa a getto d'inchiostro domina ancora in applicazioni specifiche in cui i colori sono necessari per i requisiti di logo o sicurezza (ad es. Giallo o rosso). I laser possono segnare solo su una scala di grigi, quindi la colorazione è impossibile. Anche se i laser ottengono i colori, la ripetibilità è estremamente difficile. La stampa Ink ‐ Jet fornisce campioni di colore RGB o CMYK completi ed è utilizzata al meglio per marcature che richiedono colorazioni come etichette di avvertimento o di pericolo - di estrema rilevanza nelle applicazioni farmaceutiche.

La stampa su compresse e capsule finite con inchiostro consente ai produttori di includere loghi o simboli dettagliati e di stampare in più colori, aumentando il numero di possibili identificazioni di schemi. È una tecnologia matura e in uso da più di 60 anni. L'approccio di base è trasferire l'inchiostro da un motivo inciso sul rullo di gomma o sul tampone e quindi sul tablet / capsula. Esistono diverse tecniche nella stampa tradizionale: la rotocalco e la stampa tampografica, entrambe offrono capacità simili e differiscono principalmente per il loro rendimento.

La stampa a getto d'inchiostro è un metodo recente, che ha ottenuto l'accettazione nell'industria farmaceutica. Offre la massima versatilità in termini di schemi di stampa e più colori, loghi complessi e codici leggibili dalla macchina. Con la stampa a getto d'inchiostro continuo, il formato di stampa e la sequenza dei dati possono essere facilmente modificati utilizzando il software. La stampa a getto d'inchiostro offre un'alternativa al debossing di pastiglie non rivestite, alcune delle quali sono troppo morbide per il debossing (ad es. ODT di compresse per la disintegrazione orale).

Con la stampa a getto d'inchiostro continuo, un flusso di inchiostro a ricircolo viene fornito a un ugello che lo applica al tablet o alla capsula. Qualsiasi inchiostro non utilizzato fluisce nel serbatoio. Le goccioline di inchiostro vengono prodotte tramite la vibrazione della testina di stampa utilizzando un cristallo piezoelettrico e vengono deviate da elettrodi eccitati per colpire la superficie del prodotto. Il processo è estremamente veloce per produrre impronte precise e nitide con una buona risoluzione. La maggior parte dell'inchiostro utilizzato nelle stampanti ricircola continuamente, il che porta alla perdita di solvente per evaporazione. La velocità di evaporazione dei diluenti utilizzati può influire sulla qualità di stampa e sulla capacità di esecuzione. Per garantire una qualità di stampa costante, viene utilizzato un circuito di controllo basato sulla viscosità dell'inchiostro per aggiungere solvente per il trucco. I controlli consentono di orchestrare il funzionamento di tutti i componenti per ottenere i risultati desiderati.

Al fine di ottimizzare l'efficienza e la qualità, è assolutamente necessario compensare la perdita di solvente aggiungendo di volta in volta una piccola quantità di diluente, durante l'operazione, per mantenere la viscosità ottimale per l'uso attraverso regolazioni secondo le condizioni.

I fattori ampi e significativi che rendono fondamentale la gestione della viscosità nella stampa farmaceutica sono:

1. Qualità di stampa: Le compresse devono essere conformi alle specifiche del prodotto finito e agli eventuali requisiti compendenti adeguati e ciò può essere garantito. La variazione della viscosità provoca un cambiamento significativo nelle proprietà dell'inchiostro sia a solvente che a base di acqua che influisce sulla stampabilità, sulla resistenza allo sbiadimento e sull'asciugatura.
2. Ridurre gli errori di stampa: Il controllo della viscosità può aiutare ad alleviare la frequenza degli errori: attaccamento e raccolta, stampa debole (linea sottile), stampa ampia (sfocata e sbiadita), stampa mancante (incompleta) e sbavata (prodotto stampato con macchie).
3. Colore: La coerenza e la densità del colore sono fondamentali per la giusta qualità di stampa. Il controllo della viscosità dell'inchiostro è la chiave per la coerenza del colore perché questo è il fattore soggetto alla massima variabilità. La percentuale di solidi del fluido è la caratteristica dell'inchiostro che gli conferisce colore. La viscosità dell'inchiostro è un indicatore della percentuale di solidi del fluido.
4. Costo: La stampa con viscosità errata danneggia più della semplice qualità. Una cattiva gestione della viscosità aumenta l'utilizzo di pigmenti e solventi, incidendo sui margini di profitto.
5. Rifiuto: I materiali rifiutati a causa della scarsa qualità possono essere ridotti con una corretta gestione della viscosità.
6. Efficienza: L'eliminazione del controllo manuale della viscosità libera il tempo degli operatori e consente loro di concentrarsi su altre attività.
7. Ambiente: Ridurre l'uso di pigmenti e solventi fa bene all'ambiente.
8. Compliance: L'identificazione della dose aiuta nella differenziazione del prodotto e migliora la sicurezza del prodotto. Forse in misura maggiore rispetto ad altri settori, la stampa farmaceutica richiede la massima qualità di stampa. La leggibilità e il contrasto non sono negoziabili quando si tratta di codici normativi e di tracciabilità.

Dopo aver stabilito l'ambiente di stampa e aver regolato gli inchiostri per adattarli al loro scopo, di solito sono necessari pochi sforzi per mantenere l'integrità degli inchiostri da stampa. Per garantire una stampa coerente di alta qualità, la variazione della viscosità dell'inchiostro lungo tutto il flusso di processo viene monitorata in tempo reale, effettuando misurazioni da una linea di base anziché semplicemente misurando i valori assoluti e apportando regolazioni della viscosità regolando solventi e temperatura per mantenerlo all'interno limiti specificati.

I viscosimetri di laboratorio esistenti hanno scarso valore negli ambienti di processo perché la viscosità è direttamente influenzata dalla temperatura, dalla velocità di taglio e da altre variabili che sono molto diverse da quelle in linea. Tradizionalmente, gli operatori hanno misurato la viscosità dell'inchiostro da stampa usando la coppa efflux o Zahn. La procedura è complicata e richiede molto tempo, in particolare se l'inchiostro deve essere prima filtrato. È piuttosto impreciso, incoerente e non ripetibile anche con un operatore esperto.

Alcune aziende utilizzano sistemi di gestione termica per mantenere il punto di applicazione a una determinata temperatura ottimale per ottenere una viscosità costante dell'inchiostro. Ma la temperatura non è l'unico fattore che influenza la viscosità. Anche la velocità di taglio, le condizioni di flusso, la pressione e altre variabili possono influenzare i cambiamenti di viscosità. I sistemi a temperatura controllata hanno anche tempi di installazione lunghi e un ingombro elevato.

I viscosimetri vibrazionali convenzionali sono sbilanciati e richiedono grandi masse per evitare una grande influenza delle forze di montaggio.

La misurazione e il controllo automatizzati della viscosità in linea sono fondamentali per controllare la viscosità dell'inchiostro. Rheonics offre le seguenti soluzioni, basate su un risonatore torsionale bilanciato, per il controllo e l'ottimizzazione del processo di stampa:

1. In linea Viscosità misure: Rheonics' SRV è un dispositivo di misurazione della viscosità in linea ad ampio raggio con misurazione della temperatura del fluido integrata ed è in grado di rilevare in tempo reale le variazioni di viscosità all'interno di qualsiasi flusso di processo.
2. In linea Viscosità e densità misure: Rheonics' SRD è uno strumento di misurazione simultanea in linea di densità e viscosità con misurazione della temperatura del fluido integrata. Se la misurazione della densità è importante per le tue operazioni, SRD è il sensore migliore per soddisfare le tue esigenze, con capacità operative simili all'SRV e misurazioni accurate della densità.

La misurazione automatizzata della viscosità in linea tramite SRV o SRD elimina le variazioni nelle tecniche di prelievo del campione e di laboratorio che vengono utilizzate per la misurazione della viscosità con i metodi tradizionali. Il sensore si trova in linea in modo da misurare continuamente la viscosità dell'inchiostro (e la densità in caso di SRD). La coerenza di stampa si ottiene attraverso l'automazione del sistema di dosaggio attraverso un controller che utilizza misurazioni continue della viscosità in tempo reale. Utilizzando un SRV in una linea di processo di stampa, l'efficienza del trasferimento di inchiostro viene migliorata migliorando la produttività, i margini di profitto e gli obiettivi ambientali. Entrambi i sensori hanno un fattore di forma compatto per una semplice installazione OEM e di retrofit. Non richiedono manutenzione o riconfigurazioni. Entrambi i sensori offrono risultati accurati e ripetibili, indipendentemente da come o dove sono montati, senza bisogno di camere speciali, tenute in gomma o protezione meccanica. Non utilizzando materiali di consumo, SRV e SRD sono estremamente facili da usare.

Una volta stabilito l'ambiente di stampa e regolati gli inchiostri per adattarli allo scopo corretto, di solito è necessario uno sforzo minimo per mantenere l'integrità degli inchiostri da stampa con uno stretto controllo sui parametri con Rheonics sistemi di controllo della viscosità dell'inchiostro.

Fattore di forma compatto, nessuna parte mobile e nessuna manutenzione

Rheonics' SRV e SRD hanno un fattore di forma molto piccolo per una semplice installazione OEM e retrofit. Consentono una facile integrazione in qualsiasi flusso di processo. Sono facili da pulire e non richiedono manutenzione o riconfigurazioni. Hanno un ingombro ridotto che consente l'installazione in linea nelle linee di inchiostro, evitando qualsiasi spazio aggiuntivo o necessità di adattatori sulla macchina da stampa e sui carrelli dell'inchiostro.

Elevata stabilità e insensibilità alle condizioni di montaggio: qualsiasi configurazione possibile

Rheonics SRV e SRD utilizzano un esclusivo risonatore coassiale brevettato, in cui due estremità dei sensori ruotano in direzioni opposte, annullando le coppie di reazione sul loro montaggio e quindi rendendoli completamente insensibili alle condizioni di montaggio e alle portate dell'inchiostro. Questi sensori possono facilmente far fronte a spostamenti regolari. L'elemento sensore si trova direttamente nel fluido, senza la necessità di un alloggiamento speciale o di una gabbia protettiva.

Letture accurate istantanee delle condizioni di stampa - Panoramica completa del sistema e controllo predittivo

RheonicsIl software è potente, intuitivo e comodo da usare. La viscosità dell'inchiostro in tempo reale può essere monitorata su un computer. Più sensori vengono gestiti da un unico dashboard distribuito in tutta la fabbrica. Nessun effetto della pulsazione della pressione derivante dal pompaggio sul funzionamento del sensore o sulla precisione della misurazione. Nessun effetto delle vibrazioni della macchina da stampa.

Installazione semplice e nessuna riconfigurazione / ricalibrazione necessaria - minima manutenzione / tempi di fermo macchina

Sostituisci i sensori senza sostituire o riprogrammare l'elettronica, sostituzioni immediate sia per il sensore che per l'elettronica senza aggiornamenti del firmware o modifiche del coefficiente di calibrazione. Montaggio facile. Si avvita nella filettatura NPT da ¾" nel raccordo della linea dell'inchiostro. Nessuna camera, O-ring guarnizioni o guarnizioni. Facilmente rimovibile per la pulizia o l'ispezione. SRV disponibile con flangia e tri-clamp connessione per un facile montaggio e smontaggio.

Basso consumo energetico

Alimentatore CC 24V con assorbimento di corrente inferiore a 0.1 durante il normale funzionamento

Tempi di risposta rapidi e viscosità compensata in temperatura

L'elettronica ultraveloce e robusta, combinata con modelli computazionali completi, rendono Rheonics dispositivi uno dei più veloci e precisi del settore. SRV e SRD forniscono misurazioni accurate della viscosità (e della densità per SRD) in tempo reale ogni secondo e non sono influenzati dalle variazioni della portata!

Ampie capacità operative

RheonicsGli strumenti sono costruiti per effettuare misurazioni nelle condizioni più difficili. SRV ha la più ampia gamma operativa sul mercato dei viscosimetri da processo in linea:

• Range di pressione fino a 5000 psi
• Intervallo di temperatura da -40 fino a 200 ° C
• Intervallo di viscosità: 0.5 cP fino a 50,000 cP

SRD: strumento singolo, tripla funzione - Viscosità, temperatura e densità

Rheonics' SRD è un prodotto unico che sostituisce tre diversi strumenti per le misurazioni di viscosità, densità e temperatura. Elimina la difficoltà di collocare tre diversi strumenti e fornisce misurazioni estremamente accurate e ripetibili nelle condizioni più difficili.

Ottieni la giusta qualità di stampa, riduci i costi e migliora la produttività

Integrare un SRV / SRD nella linea di processo e garantire la coerenza del colore durante tutto il processo di stampa. Ottieni colori costanti senza preoccuparti delle variazioni di colore. SRV (e SRD) monitora e controlla costantemente la viscosità (e la densità in caso di SRD) e impedisce l'uso eccessivo di pigmenti e solventi costosi. La fornitura affidabile e automatica di inchiostro assicura che le macchine da stampa funzionino più velocemente e consente di risparmiare tempo agli operatori. Ottimizza il processo di stampa con un SRV e sperimenta minori tassi di scarto, minori sprechi, minori reclami dei clienti, minori arresti della stampa e risparmi sui materiali. E alla fine, contribuisce ad una migliore linea di fondo e ad un ambiente migliore!

Clean in place (CIP)

SRV (e SRD) monitora la pulizia delle linee di inchiostro tramite monitoring la viscosità (e densità) del solvente durante la fase di pulizia. Eventuali piccoli residui vengono rilevati dal sensore, consentendo all'operatore di decidere quando la linea è pulita allo scopo. In alternativa, SRV (e SRD) forniscono informazioni al sistema di pulizia automatizzato per garantire una pulizia completa e ripetibile tra un ciclo e l'altro, garantendo così la piena conformità in termini di standard sanitari degli impianti di produzione di medicinali.

Design e tecnologia dei sensori superiori

L'elettronica sofisticata e brevettata di terza generazione guida questi sensori e valuta la loro risposta. SRV e SRD sono disponibili con connessioni al processo standard del settore come ¾" NPT e 3" Tri-clamp consentendo agli operatori di sostituire un sensore di temperatura esistente nella linea di processo con un SRV/SRD che fornisce informazioni sui fluidi di processo estremamente preziose e utilizzabili come la viscosità oltre a una misurazione accurata della temperatura utilizzando un Pt1000 integrato (disponibile DIN EN 60751 Classe AA, A, B) .

Elettronica costruita per soddisfare le tue esigenze

Disponibile sia in un alloggiamento del trasmettitore antideflagrante che in un montaggio su guida DIN con fattore di forma ridotto, l'elettronica del sensore consente una facile integrazione nelle tubazioni di processo e all'interno degli armadi delle macchine.

Facile da integrare

Molteplici metodi di comunicazione analogica e digitale implementati nell'elettronica del sensore rendono il collegamento a PLC industriali e sistemi di controllo semplici e diretti.

Installa direttamente il sensore nel tuo flusso di processo per eseguire misurazioni di viscosità e densità in tempo reale. Non è necessaria alcuna linea di bypass: il sensore può essere immerso in linea, la portata e le vibrazioni non influiscono sulla stabilità e l'accuratezza della misurazione. Ottimizza il processo decisionale fornendo test ripetuti, consecutivi e coerenti sul fluido.

Rheonics progetta, produce e commercializza sistemi innovativi di rilevamento e monitoraggio dei fluidioring sistemi. Precisione costruita in Svizzera, Rheonics' viscosimetri in linea ha la sensibilità richiesta dall'applicazione e l'affidabilità necessaria per sopravvivere in un ambiente operativo difficile. Risultati stabili – anche in condizioni di flusso avverse. Nessun effetto della caduta di pressione o della portata. È ugualmente adatto alle misurazioni di controllo qualità in laboratorio.