Vantaggi chiave della gestione della viscosità nelle applicazioni di miscelazione:
In molti processi produttivi, la miscelazione è un passaggio cruciale. Potrebbe non avere requisiti di precisione rigorosi, ma un'eccessiva miscelazione spreca comunque energia e tempo. Nella maggior parte dei casi, tuttavia, la miscelazione è molto più precisa. Sotto miscelazione lascia vari componenti distribuiti in modo non uniforme, mentre sopra miscelazione potrebbe alterare il prodotto finale.
C'è una serie di ragioni per cui un reattore non sta producendo al massimo della sua capacità. In generale, il sistema di miscelazione dovrebbe essere controllato come una delle prime cose da controllare a seconda dei sintomi. Il processo di agitazione, dopo tutto, è una parte critica del processo di reazione ed è una delle tecnologie che possono essere ottimizzate o aggiornate per ottimizzare l'intero processo.
Ci sono più fattori da considerare rispetto all'agitatore stesso quando si stabilisce un ambiente di miscelazione unico, comprese le lame dell'agitatore, i deflettori, le tenute meccaniche, gli azionamenti e le procedure operative (angolo delle pale, numero di giri, numero di livelli, ecc.). Le caratteristiche del prodotto e i requisiti di temperatura creano una complessa gamma di opzioni. È essenziale considerare tutti questi fattori quando si stabiliscono o si ricostruiscono i parametri del processo.
Prodotti e processi difficili
Le proprietà fisiche di alcuni prodotti li rendono difficili da miscelare. Poiché tali proprietà potrebbero essere ciò che rende un prodotto efficace o desiderabile, il prodotto non può essere realizzato con proprietà diverse per aumentare la facilità di miscelazione.
Comportamento non newtoniano
Una proprietà particolarmente difficile è la viscosità non newtoniana, una caratteristica di oggetti comuni di uso quotidiano come prodotti per la cura personale, vernici e alimenti. La viscosità ha l'effetto di resistere al movimento del fluido, quindi il movimento creato da una girante del miscelatore in un fluido viscoso può estinguersi prima che sposti l'intero contenuto del serbatoio. Con tutti i fluidi non newtoniani, esiste la possibilità che una parte di un serbatoio rimanga non miscelata a causa del movimento del fluido inadeguato.
Il comportamento non newtoniano si manifesta generalmente in fluidi con viscosità superiori a circa 1,000 cP (1 Pa-sec). A quel punto, la sola viscosità rende la miscelazione del fluido più difficile rispetto alla miscelazione di fluidi a bassa viscosità, simili all'acqua. Le giranti piccole possono semplicemente praticare un foro nel fluido, mentre le giranti grandi possono spostare un intero lotto. Un approccio alla miscelazione di fluidi non newtoniani e altri fluidi viscosi consiste nell'utilizzare giranti grandi o più giranti, in modo che il fluido non debba spostarsi così lontano dal miscelatore per raggiungere altre parti del serbatoio.
I fluidi non newtoniani mostrano dipendenza dal taglio, ovvero la viscosità cambia quando il fluido viene tagliato (spostato) dal miscelatore. Un fluido che subisce una diminuzione della viscosità quando sottoposto a taglio è chiamato shear-thinning, mentre un fluido che subisce un aumento della viscosità sotto shear è chiamato shear-thicking. L'influenza del taglio sulla viscosità apparente è proporzionale alla velocità di rotazione.
I fluidi non newtoniani indipendenti dal tempo sono influenzati dalla velocità di taglio ad essi applicata. I fluidi indipendenti dal tempo e fluidificanti sono spesso chiamati pseudoplastiche, perché si comportano come polimeri fusi. I fluidi ispessitori di taglio sono talvolta chiamati fluidi dilatanti, perché molti sono fanghi ad alta concentrazione che devono espandersi (dilatarsi) a livello delle particelle per poter scorrere.
I fluidi non newtoniani dipendenti dal tempo cambiano la viscosità apparente non solo con la velocità di taglio, ma anche durante e dopo il taglio applicato. I fluidi dipendenti dal tempo e che assottigliano lo shear sono descritti come tixotropico. La vernice al lattice è un fluido tissotropico comune. La vernice si assottiglia quando viene tranciata dal pennello o dal rullo mentre viene applicata. Mentre la vernice è sottile, si diffonde in modo uniforme e le pennellate scompaiono. Al termine del processo di taglio del processo di applicazione, la vernice inizia ad addensarsi di nuovo, quindi non cola lungo il muro o fuori dall'oggetto verniciato. Questo comportamento tissotropico può rendere problematica anche la miscelazione della vernice al lattice in preparazione all'uso. Alcuni fluidi di diradamento dipendenti dal tempo subiscono una riduzione permanente della viscosità, rendendo il tempo di miscelazione un fattore importante per ottenere le proprietà desiderate del prodotto. I fluidi dipendenti dal tempo, che ispessiscono lo shear sono chiamati reopettico fluidi. L'inchiostro da stampa può presentare proprietà reopettiche.
Alcuni fluidi non newtoniani più difficili hanno proprietà viscoelastiche o stress di snervamento. UN viscoelastico fluido si comporta come l'impasto del pane o dell'impasto della pizza quando torna allo stato originale. Quando l'impasto viene mescolato o impastato, può allungarsi e muoversi; quando viene tolta la forza applicata, la pasta tende a (almeno in parte) risalire dove si trovava prima di essere stesa. A causa sia dell'elevata viscosità che del comportamento elastico, sono spesso necessarie attrezzature speciali per la miscelazione di materiali viscoelastici. Le attrezzature per impastare, ad esempio, in genere hanno lame che allungano e piegano o tagliano l'impasto (ad esempio, una spatola o un gancio per impastare in un mixer da cucina). I fluidi a carico di snervamento sono più facilmente identificabili dalle loro caratteristiche gelatinose e dalla loro resistenza iniziale al movimento. Alcuni comuni liquidi per lo stress da resa includono ketchup, maionese, gel per capelli e lozione per le mani. Una certa forza minima deve essere applicata prima che possa fluire un fluido di tensione di snervamento. I fluidi sotto sforzo possono formare una caverna di fluido in movimento attorno alla girante, con fluido stagnante che circonda il volume in movimento.
La miscelazione di fluidi non newtoniani può essere doppiamente complicata quando il processo di miscelazione crea le proprietà non newtoniane. Ad esempio, un processo di formulazione può iniziare con un liquido a bassa viscosità e la miscelazione fa aumentare la viscosità fino a quando il fluido diventa non newtoniano. A volte la potenza del miscelatore può essere utilizzata come indicatore della viscosità finale del fluido.
L'intento di praticamente ogni processo di miscelazione è lo stesso: raggiungere il livello di omogeneità richiesto. La miscelazione e la miscelazione sono passaggi comuni in tutte le industrie di processo:
Non solo la miscela richiede la corretta composizione e percentuale di solidi, ma anche la viscosità deve essere mantenuta in modo da ottenere un prodotto omogeneo. L'intero processo di miscelazione/miscelazione deve essere regolato costantemente. Il grado di variabilità della viscosità delle varie parti del campione è un vero indicatore del grado di omogeneità della miscela. Il monitoraggio continuo della viscosità durante l'intero processo di miscelazione è un metodo accurato per misurare e, in ultima analisi, controllare i parametri chiave (come la percentuale di solidi) per ottenere le proprietà desiderate.
La viscosità del fluido inibisce il movimento del fluido, quindi il movimento di una girante in un liquido viscoso può estinguersi prima che sposti l'intero contenuto del serbatoio. Nei fluidi non newtoniani esiste la possibilità che una parte del serbatoio rimanga non miscelata a causa di un movimento del fluido insufficiente.
Il tempo di miscelazione, la velocità, la selezione della girante dell'agitatore e le caratteristiche del recipiente di miscelazione possono essere modificati per ottenere i risultati di miscelazione desiderati.
La progettazione e la selezione delle giranti dell'agitatore sono influenzate dalla densità del materiale, dalle caratteristiche di taglio e dal tempo di miscelazione. La scelta corretta della girante è fondamentale per una miscelazione efficiente.
La miscelazione ad alta viscosità di solito richiede una girante a basso taglio per mantenere i fluidi uniformemente viscosi. I serbatoi di miscelazione spesso richiedono giranti a gioco stretto, come giranti a spirale o ad ancora, o profili aerodinamici ad alta viscosità per mantenere una viscosità uniforme. Tutto il contenuto del contenitore viene adeguatamente miscelato da una girante a basso taglio. I fluidi altamente viscosi, se miscelati con una girante ad alto taglio, si comporteranno in modo diverso dai fluidi nelle parti esterne del serbatoio di miscelazione. Potrebbe risultare in un prodotto finale inferiore. La viscosità aumenta la resistenza sui serbatoi e altri elementi interni (come i deflettori). Per fluidi altamente viscosi, i deflettori potrebbero non essere necessari.
I fluidi a bassa viscosità possono trarre vantaggio dall'ulteriore agitazione dei deflettori. La progettazione dei sistemi di miscelazione deve tenere conto non solo della viscosità iniziale dei fluidi, ma anche delle variazioni di viscosità dovute alle variazioni di temperatura e velocità di taglio.
Per miscelare liquidi di diversa viscosità, iniziare con un liquido di viscosità inferiore, quindi aggiungere liquido di viscosità maggiore. Questo è più efficiente dal punto di vista energetico perché il miscelatore non deve essere dimensionato per gestire viscosità molto elevate. Colore e colorante possono essere aggiunti alla fine, in quanto ciò fungerà da indicatore visivo che è stata ottenuta una miscela coerente.
I fluidi ad alta viscosità richiedono una girante di miscelazione in grado di operare efficacemente in un regime di flusso laminare con elevata viscosità. Le giranti ad ancora, le giranti a saracinesca e le giranti a doppia elica sono tipiche giranti a flusso laminare.
La girante HiFlow a passo doppio di grande diametro crea una zona di miscelazione essenzialmente attraverso il diametro del serbatoio di miscelazione, consentendo la circolazione dall'alto verso il basso per applicazioni come la produzione di adesivi/colla. I materiali viscosi non possono bypassare la zona di miscelazione poiché la girante spazza l'intero diametro del recipiente. Fornisce un'eccellente agitazione nella zona di transizione (numeri di Reynolds nell'intervallo 10-10,000) senza la necessità di deflettori.
Giranti a doppia elica | Fonte: https://proquipinc.com/industrial-mixing-basics-high-viscosity-mixing-impellers/
Giranti ad alta portata a doppia inclinazione | Fonte: https://proquipinc.com/industrial-mixing-basics-high-viscosity-mixing-impellers/
La miscelazione di materiali in polvere e granulari è importante in molti processi nell'industria alimentare, farmaceutica, della carta, della plastica e della gomma. Il prodotto finale deve soddisfare tre importanti requisiti: flusso, omogeneità e campionamento per valutare la miscelazione.
In generale, per caratterizzare la qualità di una miscela, è necessario prelevare e analizzare diversi campioni. Comprendendo il meccanismo di miscelazione, è possibile scegliere la posizione di campionamento in modo che le regioni o le sezioni che si muovono lentamente tendano a mostrare la segregazione. I metodi di campionamento sono progettati per fornire teoricamente campioni rappresentativi, assumendo che qualsiasi errore di campionamento sia trascurabile. Poiché le variazioni nei campioni di miscele di polveri sarebbero correlate alla distribuzione delle dimensioni delle particelle, è impossibile misurare l'efficienza assoluta della tecnica.
L'omogeneità della miscela è di fondamentale importanza nell'industria farmaceutica per garantire che il principio attivo sia distribuito uniformemente nella miscela di polvere/granuli. È comune utilizzare sistemi di campionamento "thieve" per campionare le miscele farmaceutiche. Il campionamento "thieve" ha il vantaggio di poter raccogliere i campioni in grandi miscelatori e successivamente miscelarli fino al raggiungimento del tempo di miscelazione ottimale. Il campionamento a flusso è un'altra alternativa ai sistemi di campionamento "thieve". Non può mirare a punti sospettati di fornire una miscelazione subottimale. I flussi di campionamento sono progettati per ottenere campioni rappresentativi, non per concentrarsi su punti specifici. Quando il principio attivo farmaceutico nella miscela risulta conforme alle specifiche, la miscela è considerata omogenea. I risultati sono solitamente espressi in milligrammi per grammo di principio attivo nella miscela farmaceutica e come deviazione standard o deviazione standard relativa del contenuto di farmaco. Per ottenere una stima affidabile, è necessario prelevare numerosi campioni. La qualità di una miscela non può essere determinata rapidamente a causa della varianza nelle quantità di campione prelevate dalle persone e della varianza che può verificarsi durante l'analisi. Oggi esistono alternative più promettenti al campionamento per il monitoraggio della miscelazione e lo studio delle dinamiche di processo.
L'utilizzo di misurazioni della viscosità nel vicino infrarosso (NIR) o in linea per misurare i profili di miscelazione in tempo reale può essere utile per studiare le dinamiche di miscelazione delle polveri. Man mano che sensori come viscosimetri, NIR ed elaborazione dati diventano più avanzati, ora è possibile monitorare più parametri online. Questa automazione ha portato a un aumento significativo dei dati di test collezionabili, rendendo l'analisi statistica più approfondita.
La sospensione solida rende difficile la misurazione della viscosità. La viscosità delle sospensioni solide deve essere misurata utilizzando un viscosimetro che mantiene i solidi in sospensione poiché misura la viscosità in un intervallo di velocità di taglio.
L'uso di troppi deflettori nel serbatoio può ostacolare il processo di miscelazione. I fluidi altamente viscosi sono naturalmente sconcertanti a causa della loro resistenza al flusso, quindi i deflettori troppo grandi o numerosi causano un flusso basso o nullo alle pareti del serbatoio.
Utilizzando una girante troppo piccola, le giranti troppo piccole non creano un flusso sufficiente vicino alle pareti del serbatoio. La conoscenza del design della girante dell'agitatore è fondamentale quando si crea il sistema di miscelazione perfetto per materiali viscosi.
I fattori ampi e significativi che rendono importante la gestione della viscosità praticamente in ogni applicazione di miscelazione:
Facilità di pulizia. Un altro aspetto importante è la capacità di pulire l'attrezzatura facilmente e senza problemi. Più il macchinario è facile da pulire, meno tempo è necessario per pulire parti e macchine e più velocemente può essere di nuovo operativo. Macchinari facili da smontare contribuiranno a mantenere efficiente il processo di pulizia. Un esempio è che il cliente acquista un'apparecchiatura che offre una pulizia manuale o automatica (CIP), che è il modo più efficiente per pulire una riempitrice. Il CIP farà circolare la soluzione detergente attraverso la macchina per garantire che tutte le parti bagnate siano pulite.
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Facilità di flessibilità, cambiamento e scalabilità. La facilità di cambio formato e la flessibilità dei macchinari sono anche parte integrante di un sistema di confezionamento efficiente. Ciò significa che l'apparecchiatura dovrebbe essere in grado di ospitare più tipi di contenitori o liquidi senza la necessità di cambiare parti. Alcuni produttori dispongono di macchinari in grado di gestire più formati di bottiglia attraverso l'uso di un unico pezzo di attrezzatura purché la viscosità dei liquidi sia costante. Anche i macchinari dovrebbero essere facili da aggiornare, il che è particolarmente importante man mano che il business cresce.
In tutti i settori, gli operatori di miscelazione riconoscono la necessità di monitorare la viscosità, ma effettuare tale misurazione ha messo a dura prova gli ingegneri di processo e i reparti di qualità nel corso degli anni.
I viscosimetri di laboratorio esistenti sono di scarso valore negli ambienti di processo perché la viscosità è direttamente influenzata dalla temperatura, dalla velocità di taglio e da altre variabili che sono molto diverse fuori linea da come sono in linea. La condizione della misurazione della viscosità off-line è spesso un campione non agitato che potrebbe non fornire una rappresentazione fedele della resistenza al flusso e della viscosità del rivestimento. Raccogliere campioni da testare in laboratorio e prendere decisioni di processo sulla base dei risultati in laboratorio può essere molto complicato, dispendioso in termini di tempo ed estremamente inefficiente. È piuttosto impreciso, incoerente e non ripetibile anche con un operatore esperto.
Il viscosimetro rotazionale misura la viscosità della miscela monitorando la coppia necessaria per far ruotare un mandrino a velocità costante all'interno del fluido. Il principio di misurazione della viscosità è il seguente: la coppia, generalmente misurata determinando la coppia di reazione sul motore, è proporzionale alla resistenza viscosa sul mandrino e quindi alla viscosità del fluido. Questa tecnica, tuttavia, pone più problemi di quanti ne risolva:
Poiché il mandrino ruota, i fili collegati al sensore di coppia sull'albero si avvolgono e si spezzano. Gli anelli di contatto possono essere alternativi, ma non ideali a causa dei tempi di allestimento, dei costi e dell'inevitabile usura.
La misurazione automatizzata e continua della viscosità in linea è fondamentale per la miscela di calcestruzzo. Rheonics offre le seguenti soluzioni per il processo di betonaggio:
La misurazione automatizzata della viscosità in linea tramite SRV o SRD elimina le variazioni nelle tecniche di prelievo dei campioni e di laboratorio utilizzate per la misurazione della viscosità con i metodi tradizionali. RheonicsI sensori sono azionati da risonatori torsionali brevettati. Rheonics i risonatori torsionali bilanciati insieme all'elettronica e agli algoritmi proprietari di terza generazione rendono questi sensori accurati, affidabili e ripetibili nelle condizioni operative più difficili. Il sensore è posizionato in linea in modo da misurare continuamente la viscosità della miscela. La consistenza della miscela di calcestruzzo può essere garantita dall'automazione del sistema di dosaggio tramite un controller che utilizza misurazioni continue della viscosità in tempo reale. Entrambi i sensori hanno un fattore di forma compatto per una semplice installazione OEM e retrofit. Non richiedono manutenzione o riconfigurazioni. Non utilizzando materiali di consumo, SRV e SRD sono estremamente facili da utilizzare.
Rheonics' SRV e SRD hanno un fattore di forma molto piccolo per una semplice installazione OEM e retrofit. Consentono una facile integrazione in qualsiasi flusso di processo. Sono facili da pulire e non richiedono manutenzione o riconfigurazioni. Hanno un ingombro ridotto che consente l'installazione in linea in qualsiasi linea di processo, evitando qualsiasi spazio aggiuntivo o necessità di adattatori.
Rheonics SRV e SRD sono disponibili in tri-clamp e connessioni DIN 11851 oltre a connessioni al processo personalizzate.
Sia SRV che SRD sono conformi ai requisiti di conformità al contatto alimentare secondo le normative FDA e UE degli Stati Uniti.
Rheonics SRV e SRD utilizzano un esclusivo risonatore coassiale brevettato, in cui due estremità dei sensori ruotano in direzioni opposte, annullando le coppie di reazione sul loro montaggio e quindi rendendoli completamente insensibili alle condizioni di montaggio e alle portate. L'elemento sensore si trova direttamente nel fluido, senza requisiti di alloggiamento speciale o gabbia protettiva.
Rheonics' Reopulse il software è potente, intuitivo e comodo da usare. Il fluido di processo in tempo reale può essere monitorato sull'IPC integrato o su un computer esterno. Più sensori distribuiti in tutto l'impianto sono gestiti da un unico dashboard. Nessun effetto della pulsazione di pressione del pompaggio sul funzionamento del sensore o sulla precisione della misurazione. Nessun effetto di vibrazione.
Installa direttamente il sensore nel flusso di processo per eseguire misurazioni di viscosità (e densità) in tempo reale. Il sensore può essere immerso in linea nella linea di by-pass; la portata e le vibrazioni non influiscono sulla stabilità e sull'accuratezza della misurazione.
Nell'improbabile eventualità di un sensore danneggiato, sostituire i sensori senza sostituire o riprogrammare l'elettronica. Sostituzioni immediate sia per il sensore che per l'elettronica senza aggiornamenti del firmware o modifiche alla calibrazione. Montaggio facile. Disponibile con connessioni al processo standard e personalizzate come NPT, Tri-Clamp, DIN 11851, Flangia, Varinline e altri collegamenti sanitari e igienici. Nessuna camera speciale. Facilmente rimovibile per la pulizia o l'ispezione. SRV è disponibile anche con DIN11851 e tri-clamp connessione per un facile montaggio e smontaggio. Le sonde SRV sono sigillate ermeticamente per il Clean-in-place (CIP) e supportano il lavaggio ad alta pressione con connettori M69 IP12K.
Rheonics gli strumenti sono dotati di sonde in acciaio inossidabile e, opzionalmente, forniscono rivestimenti protettivi per situazioni speciali.
Alimentazione 24 V CC con assorbimento di corrente inferiore a 0.1 A durante il normale funzionamento.
L'elettronica ultraveloce e robusta, combinata con modelli computazionali completi, rendono Rheonics dispositivi tra i più veloci, versatili e accurati del settore. SRV e SRD forniscono misurazioni accurate della viscosità (e della densità per SRD) in tempo reale ogni secondo e non sono influenzati dalle variazioni della portata!
RheonicsGli strumenti sono costruiti per effettuare misurazioni nelle condizioni più difficili.
SRV è disponibile con la più ampia gamma operativa nel mercato del viscosimetro di processo in linea:
Rheonics' SRD è un prodotto unico che sostituisce tre diversi strumenti per le misurazioni di viscosità, densità e temperatura. Elimina la difficoltà di collocare tre diversi strumenti e fornisce misurazioni estremamente accurate e ripetibili nelle condizioni più difficili.
Integra un SRV nella linea di processo e assicurati la coerenza nel corso degli anni. SRV monitora e controlla costantemente la viscosità (e la densità in caso di SRD) e attiva le valvole in modo adattivo per il dosaggio dei componenti della miscela. Ottimizza il processo con un SRV e sperimenta meno arresti, minor consumo di energia, minori non conformità e risparmi sui costi dei materiali. E alla fine di tutto, contribuisce a una migliore redditività e a un ambiente migliore!
SRV (e SRD) monitorano la pulizia delle linee del fluido monitorando la viscosità (e la densità) del detergente/solvente durante la fase di pulizia. Qualsiasi piccolo residuo viene rilevato dal sensore, consentendo all'operatore di decidere quando la linea è pulita/idonea allo scopo. In alternativa, SRV (e SRD) forniscono informazioni al sistema di pulizia automatizzato per garantire una pulizia completa e ripetibile tra un ciclo e l'altro, garantendo così la piena conformità agli standard sanitari degli impianti di produzione alimentare.
Cos'è il CIP? Nei sistemi CIP, la pulizia avviene senza smontare il sistema. CIP si riferisce a tutti quei sistemi meccanici e chimici che sono necessari per preparare le attrezzature per la lavorazione degli alimenti, sia dopo un ciclo di lavorazione che ha prodotto normale ...
L'elettronica sofisticata e brevettata è il cervello di questi sensori. SRV e SRD sono disponibili con connessioni al processo standard del settore come ¾" NPT, DIN 11851, flangia e Tri-clamp consentendo agli operatori di sostituire un sensore di temperatura esistente nella linea di processo con un SRV/SRD che fornisce informazioni sui fluidi di processo estremamente preziose e utilizzabili come la viscosità oltre a una misurazione accurata della temperatura utilizzando un Pt1000 integrato (disponibile DIN EN 60751 Classe AA, A, B) .
Disponibile sia nella custodia del trasmettitore che in un montaggio su guida DIN di dimensioni ridotte, l'elettronica del sensore consente una facile integrazione nelle linee di processo e all'interno degli armadi delle apparecchiature delle macchine.
Molteplici metodi di comunicazione analogica e digitale implementati nell'elettronica del sensore rendono il collegamento a PLC industriali e sistemi di controllo semplici e diretti.
Opzioni di comunicazione analogica e digitale
Opzioni di comunicazione digitale opzionali
Rheonics offre sensori a sicurezza intrinseca certificati ATEX e IECEx per l'uso in ambienti pericolosi. Questi sensori sono conformi ai requisiti essenziali di salute e sicurezza relativi alla progettazione e costruzione di apparecchiature e sistemi di protezione destinati all'uso in atmosfere potenzialmente esplosive.
Le certificazioni di sicurezza intrinseca e antideflagrante possedute da Rheonics consente inoltre la personalizzazione di un sensore esistente, consentendo ai nostri clienti di evitare i tempi e i costi associati all'identificazione e al test di un'alternativa. Possono essere forniti sensori personalizzati per applicazioni che richiedono da una unità fino a migliaia di unità; con tempi di consegna di settimane anziché di mesi.
Installa direttamente il sensore nel flusso di processo per eseguire misurazioni di viscosità e densità in tempo reale. Non è necessaria alcuna linea di bypass: il sensore può essere immerso in linea; la portata e le vibrazioni non influenzano la stabilità e la precisione della misurazione. Ottimizza le prestazioni di miscelazione fornendo test ripetuti, consecutivi e coerenti sul fluido.
Luoghi di controllo qualità in linea
Strumenti / sensori
SRV Viscosimetro OR an SRD per una maggiore densità
Rheonics progetta, produce e commercializza sistemi innovativi di rilevamento e monitoraggio dei fluidi. Costruiti con precisione in Svizzera, RheonicsI viscosimetri e i densimetri in linea hanno la sensibilità richiesta dall'applicazione e l'affidabilità necessaria per sopravvivere in un ambiente operativo difficile. Risultati stabili – anche in condizioni di flusso avverse. Nessun effetto della caduta di pressione o della portata. È ugualmente adatto alle misurazioni di controllo qualità in laboratorio. Non è necessario modificare alcun componente o parametro per misurare l'intero intervallo.
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